Hacha vikinga, forja

Voy a mostrar aquí cómo forjar un hacha vikinga a partir de un clavo de ferrocarril. El tutorial consta de las imágenes más relevantes del proceso y un video resúmen al final de la entrada.
El acero de estos clavos usados en el ferrocarril tiene una composición que al templar toma una dureza excelente, ideal para fabricar cuchillos o hachas. Como la idea era hacerla en un sólo día, comencé temprano armando la fragua en un lugar despejado, para disfrutar del aire puro y del buen tiempo

Lo que hice fue sacarle primero el óxido al clavo con la amoladora y un cepillo de acero. Ya hice un hacha con un clavo idéntico y ese pliegue que se ve es difícil de borrar y queda al final como si fuese una costura.

Se me ocurrió agregarle bórax para intentar caldear esa marca. Los resultados fueron aceptables (ver más abajo). El tronco del yunque es móvil (como se aprecia arriba), de modo que puedo armar el taller a cielo abierto en cualquier sitio.

Construcción de quemador a gas para fragua artesanal

En esta entrada voy a describir cómo construir un quemador para fragua a gas. Y más abajo el artefacto en funcionamiento en una fragua artesanal improvisada con ladrillos comunes. Esta fragua, dentro de poco, la construiré como debe ser, con materiales refractarios.
Luego de bucear por la web y consultar bastante, decidí fabricar uno de los llamados tipo premezcla. Inicialmente, con la ayuda del señor Yllart, quien me envió los planos para la construcción, había comenzado a realizar un quemador de tipo Venturi. Mas luego, cuando lo probé, la entrada de aire no era suficiente para el pico de gas que tenía y la llama se formaba muy amarilla.
Con una simple modificación lo transformé en uno de premezcla. Este otro modelo lo vi en funcionamiento en el taller de Ricardo, y es el que adapté y muestro en este artículo. En este tipo de quemador el gas se une con el aire en partes iguales ayudado por un soplador o turbina.

Comenzamos por los materiales:

-Dos mangueras para gas de aproximadamente dos metros de largo.

-Dos picos para las mangueras y dos llaves de paso.

-Un pico para gas de 0,8 milímetros de diámetro. Esta es la pieza "difícil" porque todos los picos que vienen no tienen rosca de los dos lados. En casi todos los casos habrá que soldarlos con bronce.

Funda para espada falcata

Habiendo ya finalizado la espada falcata, tocó realizar la funda o vaina. Este tutorial muestra uno de mis primeros trabajos “formales” en cuero. No es mi especialidad el dominio del apasionante mundo del cuero, con sus grabados, teñidos y cosidos; aunque siguiendo los excelentes tutoriales del maestre Axil y de El Guerrero de Qarth Hadast, Jaime, quien domina, entre otras tantas manualidades guerreras, en gran medida los trabajos en cuero; me sentí alentado a emprender la tarea.

También estuve abrevando en las innumerables entradas del señor Amo del Castillo, en particular en ésta, en la cual me basé para colocarle las argollas a la vaina.

Dialogando virtualmente con el antedicho caballero sobre si ponerle inscripciones en la vaina, me decidí sobre el indescifrable dialecto Íbero antiguo. Para lo cual consulté la bibliografía de Ferrer Jané: Novedades de Epigrafía Ibérica, el Sistema Dual Suroriental y el libro de Francisco Castillo Pina: La Lengua y las Escrituras Ibéricas. Puse algunas palabras (o símbolos) que aparecen en dichos libros, las cuales están traducidas fonéticamente pero no se tiene idea de lo que significan. ¡Vaya uno a saber qué dice lo que escribí!

Di comienzo a la tarea partiendo de un trozo de cuero vaqueta que tengo para usos varios:

Y corté especularmente las dos mitades otorgándole aproximadamente 1,5 centímetros para la costura. Luego se corta el borde para lograr la cavidad donde irá embutida la espada y se pegan las tres piezas con cemento de contacto para cuero:

Cómo soldar con eléctrica

Este artículo pretende explicar en pocos pasos los conocimientos básicos para aprender a soldar con la eléctrica y los materiales y accesorios necesarios. De modo que en esta entrada, entonces, voy a salirme brevemente del camino que vengo siguiendo con respecto a la construcción de armas antiguas y a la forja y fundición para indicar algunos pasos útiles a la hora de soldar. Se me ocurrió a partir de unos comentarios que tuvimos en el blog del dilecto Amo del Castillo en este interesante artículo suyo, en la cual intervino también el querido señor Ismael, muy avezado en las artes del recreacionismo histórico.

¿Por qué aprender a soldar?
Porque hoy en día, en la casa de muchos, hay una soldadora eléctrica semi profesional. Por suerte los precios de estos artefactos no son altos y no hay mejor satisfacción que doblegar al hierro de esta manera rotunda.

Construir una reja o una escalera de metal, unas sillas para el jardín con su correspondiente mesa o cosas similares de hierro es realmente muy gratificante. Principalmente por la duración increíble de estas cosas.

Pero antes que nada, debemos tener en cuenta qué se necesita para soldar con la eléctrica:
Primero, lógicamente, la soldadora. Las hay de muchos modelos según el amperaje que posean, como regla general, para trabajos no profesionales, sirven las soldadoras eléctricas de 160, 200 o 250 amperes (ver foto de arriba). Más amperaje ya sería para hacer trabajos mayores. Lo que sí, una soldadora chica no resiste mucho tiempo, por lo que debemos soldar tranquilos, sin recalentar la máquina. Por ejemplo, una de 150 amperes no podría soldar más de 10 minutos de corrido porque podría quemarse. Pero eso, para lo que son trabajos caseros, no importaría tanto porque no se suelen exigir mucho las máquinas.
 Aunque, de tener la posibilidad, cuanto mayor amperaje tenga la soldadora más descansada trabajará. Por ejemplo, no es lo mismo trabajar con una potencia de 200 amperes en una soldadora que aguanta hasta 250 que en una que aguanta hasta 600. Naturalmente la segunda se recalentará muchísimo menos y no “sufrirá” como la pequeña.

Espada falcata: Terminación

Con esta entrada doy por finalizada la espada falcata que comencé este día: Forja de falcata: Primera parte. No fueron demasiados los cambios que le hice a partir de ese diagrama inicial, solamente opté por ponerle todo bronce en la empuñadura.

Estas piezas de bronce las fundí usando la técnica que describo en esta entrada. 

Dichas piezas se deben cortar y presentar donde irán definitivamente. Enseguida comienza la ardua tarea de desbaste. Particularmente me representa una verdadera calamidad.

Cómo hacer las acanaladuras en las espadas

Expongo aquí unas opciones a la hora de hacer los canales en las espadas. El que alguna vez forjó una espada sabrá lo difíciles que son de hacer las acanaladuras en las hojas. Como regla básica, lo mejor es hacerlas en caliente, por forja en la fragua. Para ello hay diversos métodos, uno de ellos es usando un artilugio parecido a este que me fabriqué hace un tiempo y que me ha dado buenos resultados.

 Este artefacto se usa de la siguiente manera:

Se coloca la espada previamente marcada en el sector donde irá el canal entre medio de los dos cilindros que, cabe aclarar, deben ser de acero templado y revenido. Es conveniente comenzar desde la base de la espada, de la zona donde comienza la espiga. La hoja debe estar bien al rojo, digamos a unos 800 ºC.