Detalle del quemador para fragua a gas para forja

En este artículo mostraré cómo fabricar un quemador a gas mezcla propano / butano para usar en una fragua a gas. Con este quemador, que es tipo venturi, se pueden lograr temperaturas del orden de los 1300 ºC lo cual sirve incluso para caldeo del hierro o acero. Es decir, no sólo alcanza para forjar (para lo cual se requieren temperaturas de unos 900ºC) sino que sirve para soldar por caldeo.

En esta primera imagen se ve el quemador ya armado.

Quemador o soplete para fragua a gas

El quemador fue construido para tubos de una pulgada. Se puede hacer, sin embargo, de otras medidas. Aunque si se construye así se asegura que funcionará como en la muestra del video adjunto (ver al final del artículo).

Vista del quemador o soplete para fragua a gas de forma completa

El quemador fue construido para tubos de una pulgada. Se puede hacer, sin embargo, de otras medidas. Aunque si se construye así se asegura que funcionará como en la muestra del video adjunto al final del artículo.

Construcción de fragua a gas paso a paso

En este tutorial mostraré cómo construir una fragua a gas con un quemador tipo Venturi. Para ello se partió de una garrafa chica de gas que ya no contaba con la seguridad para seguir siendo usada dado que poseía demasiado óxido en su base. Pero para los fines de formar parte del armazón de una fragua venía perfecta.

¡IMPORTANTE!

Al momento de cortar o perforar una garrafa que contenía gas u otro tipo de combustible es importante llenarla por completo de agua. 

Este paso es de suma importancia y obligatorio. No se puede obviar dado que las chispas o el calentamiento de la zona de corte ocasionará una explosión con peligro mortal si se corta estando la garrafa vacía. Esto es así puesto que siempre quedan vapores combustibles en el recinto y combustible impregnado en el metal aunque la garrafa hubiera estado mucho tiempo sin uso. Entonces. Una vez llena por completo con agua es seguro el corte o la perforación.

Se corta ya teniendo en cuenta el tupo que irá por dentro para obrar de sustento al rrelleno. En este caso era un tubo de cartón de unos 10 cm de diámetro.

Luego se procede a cortar con cuidado usando una amoladora.

Una vez cortado el orificio se lima y lija para quitar asperezas. Luego se procede a quitar la base de sustento de la garrafa. En este paso cometí el error de cortar muy al ras y se perforó el metal. Pero como en este caso la zona no es estructural, la rellené de soldadura de forma rústica

Cómo forjar pinzas de herrería 3º modelo

Como hace bastante que no forjo por razones de ya no tener taller, expondré un tutorial de imágenes a partir del video del canal: World Championship Blacksmiths en el que se forjan unas pinzas de herrero para asir hierros cuadrangulares. El video en cuestión es el siguiente: 

Five Eights inch Bolt Jaw Tongs

Para comenzar, se parte de un hierro plano de aproximadamente 40 cm de largo por 4 cm de alto y 0,6 cm de espesor. Estas medidas son aproximadas.

Se marca a una pulgada de ambos extremos. Esta forma de forjar pinzas es a partir de una misma barra. Se realizan las pinzas en ambos extremos y luego se corta por la longitud del hierro y se obtienes las dos mitades de la pinza.

Cómo forjar pinzas de herrería. (2do modelo)

En esta ocasión mostraré cómo forjar otro modelo de pinzas de herrería. Quizás podría considerarse como un poco más complicada esta forma de pinza que la de la anterior entrada (ver cómo forjar fácilmente pinzas de herrería). Y es que como mencionaba en esa otra entrada, hay infinidad de formas y tamaños para las pinzas de herrero, cada una para cada necesidad y quizás para cada persona pues como también dije; la inmensa mayoría de estas pinzas son artesanales, hechas por los propios herreros.

En particular este modelo sirve para agarres planos, como los necesarios a la hora de forjar cuchillos o herraduras, por ejemplo. En esos casos la pinza debe ser capaz de asir las planchuelas de acero o hierro con un agarre paralelo a las caras de dichas planchuelas. Para ellos es común que se le hagan ranuras para incrementar la fuerza de rozamiento y que la plancha que estamos forjando no se deslice de la pinza. 

Forjando pinzas de herrería

Como se aprecia en la primera imagen, se parte de un hierro cilíndrico de aproximadamente 1 cm de diámetro. Con esta medida, la parte de la pinza que agarramos es ideal, pero el extremo conde se encuentra la cabeza de la pinza, donde ella agarra los metales, es muy débil y se necesitaría un diámetro mayor. Si hacemos una pinza desde este hierro directamente, forjando desde el cilindro de 1 cm quedaría muy maleable el agarre y al hacer fuerza se deformaría. De manera que la solución es ensanchar ese extremo y llevarlo a un diámetro de aproximadamente 2 cm. El largo de ese ensanchamiento será de aproximadamente 8 a 10 cm. Con ello bastará para forjar la pinza.

Forjando las pinzas de herrería. Ensanchando la base del hierro.

Cómo forjar fácilmente pinzas de herrería

En esta entrada veremos el paso a paso para forjar de manera relativamente simple y en una jornada (unas 3 o 4 horas de trabajo) pinzas de herrería. Es sabido que todos los herreros se construyen sus propias herramientas, incluso por supuesto las pinzas o tenazas tan útiles a la hora de forjar. El motivo por el cual se debe uno hacer sus propias herramientas, en este caso pinzas, es que en las ferreterías normalmente no se venden. Uno si quiere conseguir estos elementos deberá recurrir a desarmaderos o chatarrerías donde se las hallará generalmente en mal estado y no siempre son las más adecuadas a nuestro estilo de forjar. Cada cual tiene su manera de trabajar el metal y se tendrá que construir sus propios enseres de forja.

Hay cientos de formas de pinzas de herrero, en este caso veremos una de las maneras más comunes y bastante simple de construirlas. Partiremos de una planchuela de hierro de aproximadamente 2,5 cm de ancho por 6 mm de espesor. Sin embargo, estas medidas son sólo para orientar, las cuales podrán ser modificadas a conveniencia.

A continuación se muestran las imágenes más representativas del proceso de forja de las pinzas, también, para ver toda la tarea completa se puede consultar el siguiente video:

En el primer paso comenzamos creando una concavidad usando una de las aristas del yunque:

Cómo recrear un casco medieval en dos días

Presento aquí un tutorial acerca de construir un casco medieval con protector nasal que podría enmarcarse dentro de los siglos XII o XIII. Dicho casco suele aparecer con el nombre de capacete normando o también casco normando, aunque no sé cuánta certeza tendrán esas denominaciones. Muchas veces necesitamos recrear algún elemento medieval de forma rápida, (para una muestra la semana que viene, por ejemplo) y no sabemos por dónde empezar. Quizás este tutorial sea de utilidad pues es posible construir este elemento no tan sofisticado en unas 12 horas de trabajo, que serían dos días para no esforzarnos demasiado un sólo día. 

La primera jornada de trabajo haremos el trabajo pesado, cortando la chapa, armando el cuerpo principal del casco, el anillo de refuerzo, el protector nasal y la guarnición. La segunda jornada la dedicaremos a construir la parte superior del casco y a colocar la guarnición.

Casco medieval con protección nasal.

Comenzamos la tarea seleccionando los moldes que usaremos. Si necesitamos construirlos, mediremos las dimensiones de nuestra cabeza y le sumaremos varios centímetros dado que por debajo de este casco deberá ir el almófar la cofia, elementos que suman mucho volumen y si no los tenemos en cuenta el casco sólo servirá para exhibir. Siguiendo los esquemas de los libros de Osprey, se puede notar que la parte superior podía ser cilíndrica o de cono trunco.