Cómo forjar pinzas de herrería. (2do modelo)

En esta ocasión mostraré cómo forjar otro modelo de pinzas de herrería. Quizás podría considerarse como un poco más complicada esta forma de pinza que la de la anterior entrada (ver cómo forjar fácilmente pinzas de herrería). Y es que como mencionaba en esa otra entrada, hay infinidad de formas y tamaños para las pinzas de herrero, cada una para cada necesidad y quizás para cada persona pues como también dije; la inmensa mayoría de estas pinzas son artesanales, hechas por los propios herreros.

En particular este modelo sirve para agarres planos, como los necesarios a la hora de forjar cuchillos o herraduras, por ejemplo. En esos casos la pinza debe ser capaz de asir las planchuelas de acero o hierro con un agarre paralelo a las caras de dichas planchuelas. Para ellos es común que se le hagan ranuras para incrementar la fuerza de rozamiento y que la plancha que estamos forjando no se deslice de la pinza. 

Forjando pinzas de herrería

Como se aprecia en la primera imagen, se parte de un hierro cilíndrico de aproximadamente 1 cm de diámetro. Con esta medida, la parte de la pinza que agarramos es ideal, pero el extremo conde se encuentra la cabeza de la pinza, donde ella agarra los metales, es muy débil y se necesitaría un diámetro mayor. Si hacemos una pinza desde este hierro directamente, forjando desde el cilindro de 1 cm quedaría muy maleable el agarre y al hacer fuerza se deformaría. De manera que la solución es ensanchar ese extremo y llevarlo a un diámetro de aproximadamente 2 cm. El largo de ese ensanchamiento será de aproximadamente 8 a 10 cm. Con ello bastará para forjar la pinza.

Forjando las pinzas de herrería. Ensanchando la base del hierro.

Como se observa, la mejor manera de ensanchar el diámetro de un cilindro o prisma en general es calentar la zona a unos 850ºC o 900ºC y golpear por el otro extremo sobre el yunque. Para entender mejor estos pasos sería conveniente observar el siguiente video, que resume todo el proceso de forjado de la pinza.

De manera que en unas 4 o 5 idas y venidas de la fragua se llega a duplicar el diámetro inicial del hierro. Aquí no es necesario emparejar demasiado la parte ensanchada porque luego se procederá con el trabajo de construcción de la cabeza de la pinza y éste no requiere de mucha prolijidad inicial:

Se nota en la primera de las imágenes superiores cómo se acorta el cilindro de hierro a medida que se amontona material en la punta.

Luego de trabajar de igual manera ambas mitades de la pinza, se comienza a forjar propiamente la misma. Para ello aplastamos una de las caras a aproximadamente 1 pulgada del extremo sobre la arista del yunque más cercana a nosotros:

Y luego de dar algunos golpes con un martillo pesado (de 1 kg aproximadamente), se lleva a la otra arista, se lo inclina unos 45 º y se golpea aplanando lo que más tarde será la parte externa de cada una de las mitades de la pinza.

Enseguida, antes de que se enfríe, se gira 90 grados y se golpea en la parte superior formando la redondez de la pinza. Casi al terminar se empareja el agarre:

Luego de trabajar de esta manera unas 3 o 4 calentadas de fragua el trabajo se verá más o menos como en la siguiente imagen:

Ahora es el momento de crear las ranuras de agarre con el uso de un cincel sin filo:

En este punto, luego de repetir lo mismo con la otra mitad de la pinza, el trabajo se puede presentar para ver si hay coincidencias y de ser necesario hacer todos los ajustes que se requieran. Esto es así porque al momento de poner el remache es muy difícil ajustar errores grandes:

Lo que sí se puede hacer es perforar las partes con el uso de un punzón de punta plana:

El procedimiento es es mismo que con la pinza anterior, se marca una parte y se gira y golpea de la otra por la zona ennegrecida hasta quitar el trocito de hierro limpiamente.

Una vez perforado, se enfría esa parte de la pinza y se afina el extremo del agarre como se ve en la imagen superior. Aprovechando que la zona del agarre de la pinza está fría, se puede desbastar con la radial o con limas principalmente en la parte donde las dos mitades se tocan:

Y ahora sí ya se puede remachar en caliente.

A partir de aquí todo es desbaste y ajustes finales. El trabajo terminado se tendría que ver más o menos como en las siguientes imágenes:

Para evitar la rápida oxidación posterior al forjado (que aparece días después), es necesario engrasar la pinza o colocar un aceite liviano.

Y eso es todo por el momento. Cualquier duda aquí estaré para responderla así como también escuchar sugerencias.

Pinzas de herrería finalizadas

Como dato a tener en cuenta: todo el proceso puede tardar aproximadamente unas 4 o 5 horas de trabajo.

Por Mariano Miguel Lanzi