Forja de hacha con filo caldeado

En este tutorial mostraré cómo forjar un hacha haciéndole el filo por caldeo con un acero diferente. El cuerpo del hacha es de un clavo ferroviario. De por sí, el acero de estos clavos es bueno para ser templado (como bien menciona el señor ArchAngel en los comentarios de mi entrada anterior, el acero de estos clavos de ferrocarril podría ser aproximadamente 1020) aunque en este caso el material de la punta es SAE 1070, lo que lo hace en teoría bastante más duro. Habrá que probarla una vez puesto el cabo. Como ya hice varias hachas de estos clavos, sé que la parte del filo no da para mucho más que unos 8 o 10 centímetros, de modo que al agregarle el trocito de acero caldeado se incrementa el área útil quizás unos 3 o 4 centímetros más.

Por otra parte, ya era hora de probar hacer algún caldeo, cosa que la venía esquivando hace bastante. No sé si comenzar caldeando el fino de un hacha sea lo mejor, pero al menos por algo se empieza. 

Bueno, lo primero es conseguir el clavo ferroviario y el acero para el filo. En este caso usé una varilla de 1070 que tenía hace bastante, la cual está destinada a hacer algunos cuchillos. El medio para templar fue agua y no le hice revenido dado el grosor del hacha y la poca superficie templada (solamente se templa el extremo).

Comienzo del forjado del cuerpo del hacha

Para comenzar, se forja el cuerpo principal del hacha dejándole en la parte del filo aproximadamente 1 centímetro de espesor. Luego, mediante un cincel, se practica una incisión todo a lo largo del mencionado filo para que luego se inserte allí el acero para ser caldeado.Estos dos pasos se aprecian en las imágenes inferiores. A la derecha se aprecia cómo debe quedar más o menos la hendidura.

En la imagen inferior se ven los clavos mencionados, por si alguien no los conoce. El problema con estos hierros es que ya no se usan en los ferrocarriles, por lo que hay que conseguirlos en chatarrerías.

Antiguos clavos ferroviarios

Continuando, se procede a caldear la pieza, momento bastante complicado porque es muy común que no se caldee a la primera y haya que hacer ajustes.

Vemos en las imágenes superiores que una vez colocada la pieza y dados un par de martillazos, se lleva a la fragua y se le pone bórax para mejorar la adhesión. Vuelta al yunque se le dan un par de golpes (no más) y se repite el proceso hasta que se note por el sonido y por la vista que se ha pegado. En este caso solamente en un extremo se visualiza un pequeño pliegue, lo que indica que allí no se caldeó.

Luego se sigue forjando como si nada, pues una vez caldeado ya no se separará por nada del mundo, pues queda fusionado como pieza única.

Después viene la tarea de forjar el ojo del hacha, lo que se hace con cortafríos de diferente tamaño:

Luego ya todo termina con relativa calma, se terminan los filos y se forja el otro extremo

Terminando de forjar el hacha

El último paso, uno de los más delicados, es el templado de la pieza. Aquí usé agua un poco tibia (quizás 30 grados celsius) y no le hice, como mencioné más arriba, ningún revenido.

Templado del hacha

Abajo se puede ver un video que resume todos los pasos:

Luego unas pasadas con la piedra de afilar y con el cepillo de acero y queda lo que se ve en las siguientes imágenes:

La idea es que quede rústica, de modo que nada de pulidos y esas cosas, afortunadamente

Hacha terminada

De más está decir que falta encabar. Para ello seguramente usaré alguna madera de las que tengo por allí desparramadas.

Vista inferior del hacha terminada

En fin, espero que haya sido del agrado de todos.Como siempre, cualquier sugerencia o duda estaré agradecido de recibirlas.