Cómo forjar fácilmente pinzas de herrería

En esta entrada veremos el paso a paso para forjar de manera relativamente simple y en una jornada (unas 3 o 4 horas de trabajo) pinzas de herrería. Es sabido que todos los herreros se construyen sus propias herramientas, incluso por supuesto las pinzas o tenazas tan útiles a la hora de forjar. El motivo por el cual se debe uno hacer sus propias herramientas, en este caso pinzas, es que en las ferreterías normalmente no se venden. Uno si quiere conseguir estos elementos deberá recurrir a desarmaderos o chatarrerías donde se las hallará generalmente en mal estado y no siempre son las más adecuadas a nuestro estilo de forjar. Cada cual tiene su manera de trabajar el metal y se tendrá que construir sus propios enseres de forja.

Hay cientos de formas de pinzas de herrero, en este caso veremos una de las maneras más comunes y bastante simple de construirlas. Partiremos de una planchuela de hierro de aproximadamente 2,5 cm de ancho por 6 mm de espesor. Sin embargo, estas medidas son sólo para orientar, las cuales podrán ser modificadas a conveniencia.

A continuación se muestran las imágenes más representativas del proceso de forja de las pinzas, también, para ver toda la tarea completa se puede consultar el siguiente video:

En el primer paso comenzamos creando una concavidad usando una de las aristas del yunque:

Cómo recrear un casco medieval en dos días

Presento aquí un tutorial acerca de construir un casco medieval con protector nasal que podría enmarcarse dentro de los siglos XII o XIII. Dicho casco suele aparecer con el nombre de capacete normando o también casco normando, aunque no sé cuánta certeza tendrán esas denominaciones. Muchas veces necesitamos recrear algún elemento medieval de forma rápida, (para una muestra la semana que viene, por ejemplo) y no sabemos por dónde empezar. Quizás este tutorial sea de utilidad pues es posible construir este elemento no tan sofisticado en unas 12 horas de trabajo, que serían dos días para no esforzarnos demasiado un sólo día. 

La primera jornada de trabajo haremos el trabajo pesado, cortando la chapa, armando el cuerpo principal del casco, el anillo de refuerzo, el protector nasal y la guarnición. La segunda jornada la dedicaremos a construir la parte superior del casco y a colocar la guarnición.

Casco medieval con protección nasal.

Comenzamos la tarea seleccionando los moldes que usaremos. Si necesitamos construirlos, mediremos las dimensiones de nuestra cabeza y le sumaremos varios centímetros dado que por debajo de este casco deberá ir el almófar la cofia, elementos que suman mucho volumen y si no los tenemos en cuenta el casco sólo servirá para exhibir. Siguiendo los esquemas de los libros de Osprey, se puede notar que la parte superior podía ser cilíndrica o de cono trunco.

Forja de un scramasax a partir de acero 5160

En este tutorial mostraré cómo forjar un cuchillo de los que usaban los pueblos de origen germánico denominado Scramasax. Esta arma blanca era de diversas formas y dimensiones dado que se usaba para todo tipo de labores, incluso como arma secundaria en la guerra. La longitud podía ir desde los 10 centímetros a los 50 centímetros. Este cuchillo también fue muy usado por los vikingos entre los siglos VIII y XIII.

La hoja del scramasax era robusta haciendo que el peso del cuchillo sea superior a otros de tamaño similar. Llevaba filo de un solo lado y una punta bastante prominente, lo que lo convertía en un elemento tanto para cortar, como para apuñalar. La empuñadura podía ser de madera, cuerno o combinaciones de estos elementos con cuero.

En los yacimientos arqueológicos hallados en las zonas donde habitaban las tribus germánicas luego de la caída del imperio romano de occidente se ha podido establecer un orden cronológico de la forma de estos cuchillos y sus decoraciones yendo aproximadamente de los años 450 al 800 DC. De esta manera se llegó a conocer la existencia de muchos tipos, teniendo algunos incrustaciones en el mango o decoraciones en la hoja. En esta recreación que he realizado le puse unas runas en la hoja igual a las que aparecen en el artículo de la wikipedia.

El acero que representa la materia prima es 5160 (el que se usa principalmente en elásticos de autos) y la forja es en carbón vegetal.

Para forjar cuchillos se puede empezar por cualquier parte, dependiendo del forjador, yo generalmente comienzo por el mango. En este caso es simple, con espiga a la vista y terminando de manera curva formando un pomo no demasiado prominente

Forjando la empuñadura de un Scramasax

A medida que uno va formando el mango, es común que el metal se ensanche en esa zona aumentando su espesor, lo cual hará que más tarde tengamos que trabajar bastante por desbaste para que las dos cachas queden en todo el sectos al ras.

El Mangual, restauración de una réplica antigua

Ha llegado a mis manos una de las armas medievales de impacto más contundentes e intimidantes de las que se tenga noticia, el Mangual. Esta pieza histórica es una recreación que según estimé tiene bastante antigüedad de haber sido fabricada. La misma me fue obsequiada por mi amigo Jorge, al cual agradezco mucho.

Como la pieza estaba bastante oxidada y la madera muy reseca, tuve que hacerle una restauración de no demasiad complejidad. Pero antes de ello estuve visitando la web en busca de información dado que esta arma de la Edad Media era conocida por mí solamente por imágenes, pero nunca había leído acerca de su historia ni se me había cruzado por la cabeza hacer una recreación de la misma.

En internet hay bastante información acerca de este artilugio bélico, a continuación se ven las más relevantes:

El mangual medieval

Forjando una hachuela de comienzo a fin

En este tutorial mostraré los pasos necesarios para forjar una hachuela a partir de un acero 5160. Como la herramienta será principalmente usada para golpear; por ejemplo cortar ramas para hacer el fuego, solamente será templado el filo, con lo que no va a necesitar revenido tal cual ocurre con las hachas grandes. Bueno, a decir verdad, lo anterior es cuestión de gustos o técnicas. Hay quien templa el filo del hacha estando a la temperatura de desmagnetización (temperatura de temple), y luego, antes que se enfríe, templa el cuerpo del hacha. O en general el cuerpo del hacha es de hierro y solamente el filo es de acero. En este caso es acero 5160, proveniente prinipalmente de loe elásticos de auto.

Forja de hachuela

Para comenzar, como el acero tenía una imperfección en un extremo, hubo que cortar ese sector y qué mejor que usar los métodos tradicionales, que son a base de cincel y martillo. Lo digo porque perfectamente podría haberlo cortado con la amoladora en bastante menos tiempo

Forja de hacha con filo caldeado

En este tutorial mostraré cómo forjar un hacha haciéndole el filo por caldeo con un acero diferente. El cuerpo del hacha es de un clavo ferroviario. De por sí, el acero de estos clavos es bueno para ser templado (como bien menciona el señor ArchAngel en los comentarios de mi entrada anterior, el acero de estos clavos de ferrocarril podría ser aproximadamente 1020) aunque en este caso el material de la punta es SAE 1070, lo que lo hace en teoría bastante más duro. Habrá que probarla una vez puesto el cabo. Como ya hice varias hachas de estos clavos, sé que la parte del filo no da para mucho más que unos 8 o 10 centímetros, de modo que al agregarle el trocito de acero caldeado se incrementa el área útil quizás unos 3 o 4 centímetros más.

Por otra parte, ya era hora de probar hacer algún caldeo, cosa que la venía esquivando hace bastante. No sé si comenzar caldeando el fino de un hacha sea lo mejor, pero al menos por algo se empieza. 

Bueno, lo primero es conseguir el clavo ferroviario y el acero para el filo. En este caso usé una varilla de 1070 que tenía hace bastante, la cual está destinada a hacer algunos cuchillos. El medio para templar fue agua y no le hice revenido dado el grosor del hacha y la poca superficie templada (solamente se templa el extremo).

Comienzo del forjado del cuerpo del hacha

Para comenzar, se forja el cuerpo principal del hacha dejándole en la parte del filo aproximadamente 1 centímetro de espesor. Luego, mediante un cincel, se practica una incisión todo a lo largo del mencionado filo para que luego se inserte allí el acero para ser caldeado.Estos dos pasos se aprecian en las imágenes inferiores. A la derecha se aprecia cómo debe quedar más o menos la hendidura.