Casco vikingo: comienzo del armado

En esta entrada mostraré un tutorial de construcción de un casco vikingo. En realidad, se trata de la primera parte, dado que un casco de este tipo no se hace en un día. Tal vez me lleve con suerte dos entradas o hasta tres.

El principal motivo que me instó a construir este modelo de casco es para acompañar mis demás objetos recreacionados de estos pueblos nórdicos originarios de Escandinavia. Tengo un escudo vikingo, dos hachas vikingas, un scramasax (arma utilizada por este pueblo y por tribus germanas desde los siglos VIII al XIII) y algunas otras cosas recreadas de estos guerreros del norte pero no tengo su tradicional casco.

Es ya sabido que los cascos vikingos no tenían cuernos como siempre se los retrató. Aquí hay un interesante artículo al respecto: Un vikingo de hoy. Incluso allí dice que sus cascos ni siquiera eran de metal, sino de cuero. Bueno, no llego a tanto y supongo que esto se prestará al acalorado debate. Bien podría pasar, en última instancia, este casco que voy a construir por uno normando o por algún casco vikingo de la etapa tardía de estos. Abajo se muestra cómo lucirá este ejemplar.

Esquema de casco vikingo hecho por el autor de esta web

Partes del cuchillo y su historia

Luego de haber terminado el cuchillo de esta entrada, me puse con los buscadores a recabar más información. Es que nunca fue una de las piezas preferidas para recrear o fabricar. Pero últimamente me han entrado las ganas de hacerme algunos. Tema aparte son las dagas, que sí me apasionan verdaderamente. Por eso, de toda la información que leí me decidí a crear esta entrada resumiendo algunos puntos importantes (intentando no duplicar la información de mis blogs amigos)

Cuchillo perteneciente al autor

Un poco de historia
El cuchillo es, seguramente, una de las herramientas más antiguas fabricadas por el hombre. Claro está que los primeros cuchillos eran de piedra (de diferentes minerales como el vidrio volcánico u obsidiana, el sílex y otros). Simplemente los primeros cuchillos habrán nacido por accidente, al golpear algún pedernal contra el suelo o contra otra roca. Pero, haya nacido como sea, lo cierto es que rápidamente se extendieron estas rocas afiladas entre las tribus de hombres primitivos.

Más tarde, cuando se descubrió el bronce, se comenzó a utilizar, lógicamente para hacer cuchillos y dagas. Y al final, en la edad del hierro, se generaliza el cuchillo y se extiende principalmente por toda Europa.

No se conoce exactamente la época en que se descubrió la técnica del fundido de mineral de hierro para producir un metal útil de ser utilizado. Los primeros elementos de hierro descubiertos datan del año 3000 antes de Cristo y se hallaron en Egipto. Las técnicas de fundición de hierro con crisol aparecieron muchos siglos después y con ellas llegaron las primeras armas de acero. El cuchillo, a partir de ese momento, pasó a formar parte fundamental del armamento del guerrero (como defensa o ataque) o del común de los mortales como instrumento multiuso.

Encabado de cuchillo

Dejando por ahora de lado los temas referentes a la Edad Media, me abocaré en esta entrada a mostrar cómo realizar el encabado de un cuchillo. Es que tengo tantas cosas empezadas y tantas otras en cola de comienzo, que es hora de ir terminando algunos trabajos.
A este cuchillo, justamente, lo tenía comenzado desde hace un tiempo. Estaba arrumbado en un rincón de la estantería destinada a los hierros oxidados. En este tutorial mostraré los pasos a seguir para que el cabo quede firme y duradero. Si bien el trabajo terminado no se caracteriza por la prolijidad, es cien por ciento funcional.

La pieza provino de una lima vieja. El acero de las limas es muy útil para realizar este tipo de armas blancas. Hace unos días el cuchillo fue templado como se ve en esta serie de imágenes.

Hacha vikinga, forja

Voy a mostrar aquí cómo forjar un hacha vikinga a partir de un clavo de ferrocarril. El tutorial consta de las imágenes más relevantes del proceso y un video resúmen al final de la entrada.
El acero de estos clavos usados en el ferrocarril tiene una composición que al templar toma una dureza excelente, ideal para fabricar cuchillos o hachas. Como la idea era hacerla en un sólo día, comencé temprano armando la fragua en un lugar despejado, para disfrutar del aire puro y del buen tiempo

Lo que hice fue sacarle primero el óxido al clavo con la amoladora y un cepillo de acero. Ya hice un hacha con un clavo idéntico y ese pliegue que se ve es difícil de borrar y queda al final como si fuese una costura.

Se me ocurrió agregarle bórax para intentar caldear esa marca. Los resultados fueron aceptables (ver más abajo). El tronco del yunque es móvil (como se aprecia arriba), de modo que puedo armar el taller a cielo abierto en cualquier sitio.

Construcción de quemador a gas para fragua artesanal

En esta entrada voy a describir cómo construir un quemador para fragua a gas. Y más abajo el artefacto en funcionamiento en una fragua artesanal improvisada con ladrillos comunes. Esta fragua, dentro de poco, la construiré como debe ser, con materiales refractarios.
Luego de bucear por la web y consultar bastante, decidí fabricar uno de los llamados tipo premezcla. Inicialmente, con la ayuda del señor Yllart, quien me envió los planos para la construcción, había comenzado a realizar un quemador de tipo Venturi. Mas luego, cuando lo probé, la entrada de aire no era suficiente para el pico de gas que tenía y la llama se formaba muy amarilla.
Con una simple modificación lo transformé en uno de premezcla. Este otro modelo lo vi en funcionamiento en el taller de Ricardo, y es el que adapté y muestro en este artículo. En este tipo de quemador el gas se une con el aire en partes iguales ayudado por un soplador o turbina.

Comenzamos por los materiales:

-Dos mangueras para gas de aproximadamente dos metros de largo.

-Dos picos para las mangueras y dos llaves de paso.

-Un pico para gas de 0,8 milímetros de diámetro. Esta es la pieza "difícil" porque todos los picos que vienen no tienen rosca de los dos lados. En casi todos los casos habrá que soldarlos con bronce.

Funda para espada falcata

Habiendo ya finalizado la espada falcata, tocó realizar la funda o vaina. Este tutorial muestra uno de mis primeros trabajos “formales” en cuero. No es mi especialidad el dominio del apasionante mundo del cuero, con sus grabados, teñidos y cosidos; aunque siguiendo los excelentes tutoriales del maestre Axil y de El Guerrero de Qarth Hadast, Jaime, quien domina, entre otras tantas manualidades guerreras, en gran medida los trabajos en cuero; me sentí alentado a emprender la tarea.

También estuve abrevando en las innumerables entradas del señor Amo del Castillo, en particular en ésta, en la cual me basé para colocarle las argollas a la vaina.

Dialogando virtualmente con el antedicho caballero sobre si ponerle inscripciones en la vaina, me decidí sobre el indescifrable dialecto Íbero antiguo. Para lo cual consulté la bibliografía de Ferrer Jané: Novedades de Epigrafía Ibérica, el Sistema Dual Suroriental y el libro de Francisco Castillo Pina: La Lengua y las Escrituras Ibéricas. Puse algunas palabras (o símbolos) que aparecen en dichos libros, las cuales están traducidas fonéticamente pero no se tiene idea de lo que significan. ¡Vaya uno a saber qué dice lo que escribí!

Di comienzo a la tarea partiendo de un trozo de cuero vaqueta que tengo para usos varios:

Y corté especularmente las dos mitades otorgándole aproximadamente 1,5 centímetros para la costura. Luego se corta el borde para lograr la cavidad donde irá embutida la espada y se pegan las tres piezas con cemento de contacto para cuero:

Cómo soldar con eléctrica

Este artículo pretende explicar en pocos pasos los conocimientos básicos para aprender a soldar con la eléctrica y los materiales y accesorios necesarios. De modo que en esta entrada, entonces, voy a salirme brevemente del camino que vengo siguiendo con respecto a la construcción de armas antiguas y a la forja y fundición para indicar algunos pasos útiles a la hora de soldar. Se me ocurrió a partir de unos comentarios que tuvimos en el blog del dilecto Amo del Castillo en este interesante artículo suyo, en la cual intervino también el querido señor Ismael, muy avezado en las artes del recreacionismo histórico.

¿Por qué aprender a soldar?
Porque hoy en día, en la casa de muchos, hay una soldadora eléctrica semi profesional. Por suerte los precios de estos artefactos no son altos y no hay mejor satisfacción que doblegar al hierro de esta manera rotunda.

Construir una reja o una escalera de metal, unas sillas para el jardín con su correspondiente mesa o cosas similares de hierro es realmente muy gratificante. Principalmente por la duración increíble de estas cosas.

Pero antes que nada, debemos tener en cuenta qué se necesita para soldar con la eléctrica:
Primero, lógicamente, la soldadora. Las hay de muchos modelos según el amperaje que posean, como regla general, para trabajos no profesionales, sirven las soldadoras eléctricas de 160, 200 o 250 amperes (ver foto de arriba). Más amperaje ya sería para hacer trabajos mayores. Lo que sí, una soldadora chica no resiste mucho tiempo, por lo que debemos soldar tranquilos, sin recalentar la máquina. Por ejemplo, una de 150 amperes no podría soldar más de 10 minutos de corrido porque podría quemarse. Pero eso, para lo que son trabajos caseros, no importaría tanto porque no se suelen exigir mucho las máquinas.
 Aunque, de tener la posibilidad, cuanto mayor amperaje tenga la soldadora más descansada trabajará. Por ejemplo, no es lo mismo trabajar con una potencia de 200 amperes en una soldadora que aguanta hasta 250 que en una que aguanta hasta 600. Naturalmente la segunda se recalentará muchísimo menos y no “sufrirá” como la pequeña.

Espada falcata: Terminación

Con esta entrada doy por finalizada la espada falcata que comencé este día: Forja de falcata: Primera parte. No fueron demasiados los cambios que le hice a partir de ese diagrama inicial, solamente opté por ponerle todo bronce en la empuñadura.

Estas piezas de bronce las fundí usando la técnica que describo en esta entrada. 

Dichas piezas se deben cortar y presentar donde irán definitivamente. Enseguida comienza la ardua tarea de desbaste. Particularmente me representa una verdadera calamidad.

Cómo hacer las acanaladuras en las espadas

Expongo aquí unas opciones a la hora de hacer los canales en las espadas. El que alguna vez forjó una espada sabrá lo difíciles que son de hacer las acanaladuras en las hojas. Como regla básica, lo mejor es hacerlas en caliente, por forja en la fragua. Para ello hay diversos métodos, uno de ellos es usando un artilugio parecido a este que me fabriqué hace un tiempo y que me ha dado buenos resultados.

 Este artefacto se usa de la siguiente manera:

Se coloca la espada previamente marcada en el sector donde irá el canal entre medio de los dos cilindros que, cabe aclarar, deben ser de acero templado y revenido. Es conveniente comenzar desde la base de la espada, de la zona donde comienza la espiga. La hoja debe estar bien al rojo, digamos a unos 800 ºC.

Electrograbado de acero o hierro

En esta reseña mostraré cómo hacer un electrograbado. Esto es, marcar el acero por medio de una corriente eléctrica. La profundidad de la marca dependerá del tipo de acero y del tiempo que tengamos el electrodo funcionando; como así también del voltaje y del amperaje del transformador (si es corriente alterna tengo entendido que profundiza menos).
Como regla general, no se deben superar los 12 voltios ni los 2 o 3 amperes.
Esto es así por varios motivos, el principal es la seguridad de la persona. Otros motivos son para controlar mejor el grabado, para evitar el hervor de la solución salina, para no dañar accidentalmente la pieza, etc.
En este tutorial ensayo un grabado sobre una espátula de acero. De modo que no tomo demasiadas precauciones en proteger las partes que no se grabarán. Si trabajamos sobre una hoja pulida se deberá tener mucho cuidado de no dañar los sectores que no queremos grabar.

Como tinta usé la de las fibras indelebles. No es la mejor opción porque se desprenden un poco y en esas zonas se produce oxidación. Es decir, penetra el grabado. También se puede usar corrector blanco, esmalte de uñas, pintura sintética, barniz y muchas otras cosas, es cuestión de probar. 

Guillotina para corte de acero o hierro en caliente

Muestro aquí un breve tutorial de cómo construí una guillotina para cortar metales en caliente. Como en general trabajo solo, se complica un poco cortar el hierro y el acero al rojo usando un cincel. De modo que decidí construir un dispositivo que facilite el trabajo. Me basé en algunos diseños ya existentes y salió lo que sigue:

 Se pasa del diagrama a los cortes de todas las piezas. Las imágenes hablan por sí solas. Como se lee, la única parte de acero es la móvil, la que posee el cincel. El mismo posee filo solamente en la parte superior, siendo la inferior de terminación redondeada.